微量润滑在高纯度铝锭锯切的应用
全新的微量润滑方式有其独有的特点,切割使用的润滑油具有很好的生物降级特性,锯切后不需清理,不仅在锯切过程中保证了加工精度和锯切截面的表面质量,还有效的降低了锯片的磨损,使得锯片损耗大幅降低。锯切微量润滑系统的原理就是采用微型柱塞泵将润滑油进行计量,压缩气体将微量的润滑剂输送至布置在锯片上的U型喷嘴,空气喷射在切削锯口和产生摩擦的部位,在锯片和铝锭之间形成油膜,减少摩擦热的产生,另外高速的压缩空气不仅可以带走切削热,还能将碎屑吹走。由于油量的计量控制,生产环境保持高度洁净,且采用的润滑油形成的油膜具有很强的黏附力,不会由于高速旋转的离心力而脱离锯片,从而实现了润滑冷却,并保证了锯切截面的表面质量。这其中喷嘴布置的位置也需要尽可能的靠近切削区,而喷嘴的数量和型号也需要根据锯片及加工情况而变化。
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微量润滑
金属加工方式有湿式切削加工、干式切削加工和准干式切削加工。
传统湿式切削的润滑冷却系统需要使用大量的切削液,容易造成乳化液渗漏到地面,造成设备和地板污染,车间地面也会变得湿滑而存在安全隐患。
干式切削在某些加工场合,切屑与刀具分离时间较短,工件难以充分冷却;润滑条件差,排屑较为困难,影响加工质量。
而准干式切削融合了干式切削与传统湿式切削的优点。其可靠、润滑效果好、污染小、供油量可调、能够实现微量润滑的润滑方法,压缩空气可起到清洁轴承内部、带走热量的作用。高温无残留,切屑干燥利于回收,没有废液排放。符合国家提倡的节能、降耗、减排的要求,不污染环境。
使用微量润滑技术可以大大简化甚至省去润滑液回收装置,省去了切削液日常维护和切削液废液的处理费用,大大的减少的生产的成本。
高压雾状试剂通道
在微量润滑领域,气源是的介质及动力源,在机械加工中气源的作用也十分的重要,气源也是微量润滑的主要动力源,其重要的作用不言而喻。作为运输高压高压雾状试剂的载体,压力范围为0.2~0.6MPa,若这样的气源压力要求有的企业无法满足,或压力不稳定,为此提出解决气源压力稳定的方案,也就是使用增压或稳压装置。该装置能够有效的增压或稳定气源压力,保证油雾的雾化及可靠性输送效果,对内冷微量润滑而言气源压力也不能过高,增压或稳压装置就可以很好的解决因压力不足、不稳带来的问题,还可避免因气源压力过高导致能源的浪费。压力值根据通道长短有关,以及切削情况调整,同时输入的压缩空气在前端需过滤,过滤压缩空气中的水分与杂质,不合格的压缩空气,会降低刀具出口高压雾状试剂量,导致刀具加工时润滑不充分,切削区异常,直接影响刀具寿命和产品加工质量。使用工业用压缩气体过滤器、油水分离器、增压泵,气体增压过滤后,再进入MQL生成装置。
以上信息由专业从事蒙可拉微量润滑产品的北京培峰于2024/3/29 12:13:00发布
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